橡胶等静压胶套模具，用于等静压成型的橡胶胶套与聚氨酯等静压胶套模具比有什么优势劣势？利用流体传递压力，从各个方向均匀地向弹性模具内的粉体施加压力由于流体内部压力的一致性，粉体在各个方向承受的压力都一样，因此能避免坯体内密度的差别。等静压成型分为湿式等静压和干式等静压。耐磨陶瓷的生产需要经过制粉、研磨、压坯、烧结、切割等多个工艺流程，其中压坯就是非常重要的核心环节。以前压坯采用干压成型，如今等静压技术的成熟给耐磨陶瓷的生产带来新的突破，等静压技术就是将需要压制的坯体用弹性模具包套，然后放入密闭的高压腔体中，施加超高压力压制坯体。从空间上看，等静压技术提供的压力各个方向完全相同，从时间上看，在压制过程中坯体承受的压力也保持不变。这样的特性使得压制出来的坯体密度高、强度好、致密性均匀、力学性能出色且便于机械加工。
全套设计，复杂形状等静压成型模具，精准成型模具，工装夹具。密封结构设计，精准成型设计，弹性模具硬度选择，工装夹具的设计，保证成型精度。专用聚氨酯材质的等静压胶套模具在性能和性价比方面的碾压式优势！针对等静压模具专门研发的聚氨酯高分子材料，具有塑性好，弹性好，抗油、耐水和抗氧化老化性能好的特点。体现在等静压成型生产中，就是成型精准，表面光滑，使用寿命长。根据使用情况，有针对性的解决方案，包括设计，胶套，工装吊装等夹具的制造。当然，一般聚氨酯制品企业用常规聚氨酯材料粗制滥造的所谓等静压模具，是不能实现那些优点的。
等静压技术用在耐磨陶瓷生产中，也让耐磨陶瓷的产品的性能得到了改善。
1. 等静压技术生产出来的耐磨陶瓷密度高，致密性好，强度和耐磨损性能能提升20%。
2. 等静压技术可以通过控制压力和弹性模具制作尺寸大和形状复杂的耐磨陶瓷坯体。
3. 等静压技术制作出来的耐磨陶瓷坯体各个方向密度一致，烧结制品变形小。而且坯体内部应力小，不易断裂，不易分层，大幅度提升了坯体质量。
根据帕斯卡原理，压力通过水等液体介质加到橡胶模具上，各个方向上的压力是相等的。这样，压粉颗粒在模具中就不是按填充方向取向，而是按不规则排列方式被压缩，因此，尽管石墨在晶体学特性上是各向异性的，但是从整体上看，等静压石墨却是各向同性的。成型后的制品除了圆柱、长方形之外，还有圆筒、坩埚等形状。
等静压成型机主要是用于粉末冶金工业。由于航空航天、核工业、硬质合金、高压电磁等高端行业的需求，等静压技术发展非常快，已经具备制造工作缸内径3000mm，高度5000mm，最高工作压力600MPa冷等静压机的能力。目前，炭素行业用于生产等静压石墨的冷等静压机最大规格是Φ2150mm×4700mm，最高工作压力180MPa。等静压石墨在用于半导体、单晶硅、原子能等领域时，对纯度的要求很高，必须用化学方法将杂质除去后，才能用于这些领域。除去石墨中杂质的通常做法是，把石墨化制品放入卤素气体中加热到约2000℃，杂质就被卤化成低沸点的卤化物而挥发除掉。几乎所有的石墨化制品中的杂质元素均能用氯气卤化除掉。但是硼元素例外，它只能氟化除掉。用于提纯的卤素气体有氯气、氟气，或者是能在高温条件下分解产生这些气体的卤代烃，例如,四氯化碳(CCl4)，二氯二氟甲烷(CCl2F2)。
直拉单晶硅热场和多晶硅铸锭炉用加热器
在直拉单晶硅热场中，等静压石墨部件有坩埚、加热器、电极、隔热遮蔽板、籽晶夹持器、旋转坩埚用的底座、各种圆板、热反射板等约30种。
其中，80%的等静压石墨用于制造坩埚和加热器等。近年来，对单晶硅棒的直径要求越来越大,300mm晶片的生产日益成为主流。
与此相应，单晶炉加热区的直径大多为800mm，炉内的石墨坩埚为了保护放置其中的石英坩埚，直径达到了860mm，加热器直径约960～1000mm，其他部件的直径有的最大达到了1500mm。
等静压95%Al2O3瓷中玻璃相较少,对其金属化时,要靠活化剂与瓷界面的Al2O3作用生成足够量的玻璃态物质渗入钼层中,故需较高的烧成温度。添加一定量的活性氧化物,它们与氧化锰构成的玻璃态物质熔点低,粘度小,对钼的润湿性能好,与瓷结合牢固。同时,锰还与玻璃相结合,使玻璃相膨胀系数得到改善,更接近钼与瓷的膨胀系数,从而降低界面应力,改善产品性能。
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